一、操作流程
1、開機前檢查與準備
設備檢查：確認各線路、部件(如噴嘴、濾袋、氣路)無異常，確保接地線連接可靠。
參數預設：根據物料特性設置旋轉方向(單/雙向)、噴嘴霧化壓力及熱空氣溫度。
2、啟動與調試
空載測試：啟動設備空載運行，觀察是否存在異響或振動，確認流化狀態正常。
物料裝載：將待處理粉末加入流化床容器，確保物料均勻覆蓋分布板。
3、造粒參數調整
流化控制：調節流化氣體速度，使粉末充分懸浮且避免結塊(需高于臨界流化速度)。
霧化噴涂：通過隔膜泵將料液(黏合劑或母液)輸送至噴嘴，霧化為微米級液滴后噴入流化床層。
溫度調控：保持熱空氣溫度穩定(通常50-80℃)，避免物料熱敏性分解，同時加速液滴干燥。
4、造粒與干燥
動態成粒：液滴與流化顆粒接觸后形成液橋，通過反復噴涂-干燥循環使顆粒逐漸增大。
終點判斷：根據目標粒徑調整噴涂時間，干燥完成后顆粒從底部排出，細粉經分離系統回收循環。
5、結束操作
停機順序：關閉噴霧系統→停止加熱→排空物料→清潔噴嘴及濾袋，防止殘留物堵塞。
二、關鍵注意事項
1、適配型號選擇：根據物料處理量、黏度及熱敏性選擇匹配的造粒機型號。
2、噴嘴高度調節：頂噴式需調整噴嘴與物料距離，確保霧化液滴均勻覆蓋且避免“噴霧干燥”現象。
3、溫度梯度控制：熱空氣與物料逆流接觸，維持均勻干燥，防止局部過熱或潤濕不足。
4、定期維護：清理空氣分布板篩網(180目左右)，檢查濾袋密封性，保障流化穩定性。
三、應用示例
1、熱敏性物料：酶類或維生素需控制溫度≤60℃，縮短干燥時間以減少活性損失。
2、高黏度料液：增加霧化壓力(如0.3-0.5MPa)細化液滴，提升顆粒圓整度。
(注：操作細節需結合具體設備說明書及物料特性調整。)
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